100 Jahre Otto Fuchs: Die Fuchsfelge lebt – und wie!

2010 wird für die Otto Fuchs KG (Meinerzhagen) ein spannendes Jahr. Im Mai feiert das Unternehmen sein 100-jähriges Bestehen, ein Familienunternehmen mit Geschichte und Zukunft. Seit 1910 wird das Werkstoff- und Verfahrens-Know-how kontinuierlich ausgebaut. Was einst als Messinggießerei vor hundert Jahren gegründet wurde, ist heute ein weltweit agierendes Unternehmen. Neben dem Hauptwerk in Meinerzhagen gehören die Tochtergesellschaften Otto Fuchs Dülken GmbH & Co. KG in Viersen, Otto Fuchs Oberflächentechnik GmbH in Leonberg, Schüco International KG in Bielefeld, SUOFTEC Kft. in Tatabanya/Ungarn (ein Joint-Venture mit dem US-Unternehmen Superior Industries, das in Tatabanya Aluminiumgussfelgen herstellt), Foxtec Ikhwezi (Pty) Ltd. in East London/Südafrika und Weber Metals, Inc. in Los Angeles/USA zur Gruppe. Nicht nur aus Anlass des Jubiläums soll 2010 ein besonderes Jahr werden, pünktlich zum hundertjährigen Firmenjubiläum soll als Highlight dieses Jahres die Fuchsfelge im klassischen Flügeldesign wieder auferstehen.

Die Entstehungsgeschichte einer Fuchsfelge

Wie ist eigentlich die Entstehungsgeschichte einer Fuchsfelge (hier abgedruckt mit Erlaubnis des Unternehmens nach einer Firmeninformation)? Nachdem die Idee eines Raddesigns geboren wurde folgen Machbarkeitsanalyse, notwendige Stylinganpassungen und mehrere Finite-Element-Berechnungsschleifen, bis aus dem Designdatensatz ein Datensatz für das fertige Rad entsteht. Nun geht es weiter auf den Schritten zur Perfektion. Der Fertigungsprozess eines Schmiederades ist sehr aufwändig und umfasst insgesamt vier Warmumformoperationen: das Vorschmieden, das Fertigschmieden, das Abgraten und das Walzen des Felgenbettes.

Jeder Prozess benötigt ein eigenes Werkzeug. Dieses Werkzeug besteht wiederum aus mehreren Einzelteilen. Damit die Prozesse einwandfrei ineinander greifen, müssen diese sehr genau aufeinander abgestimmt sein, da das Ergebnis des ersten Prozessschrittes die Eingangsgeometrie des zweiten Schrittes darstellt und so weiter. Die Prozessentwicklung der Schmiedeprozesse und dessen Werkzeuge erfolgt sozusagen rückwärts, das heißt von der letzten bis zur ersten Vorform. Auf der Grundlage der Geometrie des fertigen Rades wird daher zuerst die dazu passende Geometrie des noch unbearbeiteten Schmiederohteils nach dem Walzen entwickelt. Zur Abstimmung der einzelnen Prozessschritte wird eine dreidimensionale Schmiedesimulation eingesetzt. Virtuell können diese Teilprozesse am Bildschirm simuliert werden, um so mögliche Schmiedefehler bereits vor der Werkzeugfertigung zu erkennen. Auf diese Weise können zeitintensive und teure Anpassungen der Werkzeuge im realen Prozess auf ein Minimum reduziert werden.

Insgesamt dauert der Prozess der Entwicklung der Rohteilgeometrien und der dazugehörigen Werkzeuge mehrere Wochen, bevor überhaupt mit der eigentlichen Werkzeugfertigung begonnen werden kann. Erst wenn alle Geometrien und Teilprozesse sauber aufeinander abgestimmt und fehlerfrei simuliert worden sind, werden die Werkzeugfertigungsunterlagen erstellt, dann erfolgt der Startschuss für die Fertigung der eigentlichen Werkzeuge. Ausgangspunkt sind hier gewaltige Schmiedeblöcke mit Abmessungen bis zu einem Durchmesser 780 x 250 mm aus Werkzeugstahl, der auch bei den hohen Schmiedetemperaturen seine Festigkeit nicht verlieren darf.

In zahlreichen Arbeitsschritten werden diese Blöcke durch Drehen, Fräsen und Erodieren in die endgültige Form gebracht. Das Aluminium stellt beim Schmieden hohe Anforderungen an die Oberflächengüte der Werkzeuge, weshalb diese abschließend durch Polieren feinbearbeitet werden müssen. Da die kompletten Werkzeuge nicht nur groß und schwer (Gesamtgewicht bis zu 3.000 Kilogramm) sind, sondern auch noch aus vielen, zum Teil gegeneinander beweglichen Teilen bestehen, dauert die Fertigung und Montage derselben ca. zwölf Wochen. dv

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