Der Weg zum perfekten Rad: Einblick in die Produktion der Grasdorf GmbH

Die Grasdorf GmbH fertigt seit 1990 in Klipphausen-Groitzsch Stahlräder für Traktoren, Mähdrescher, Baumaschinen, Autokrane und vieles mehr. Das Unternehmen gehört seit gut zehn Monaten zur Pneuhage-Gruppe und ist nach der Insolvenz in Eigenverwaltung im Sommer 2024 neu durchgestartet. Rund 30 Mitarbeiter sind am Standort im Einsatz – davon 25 in der Produktion –, um hier Sonderräder für Kunden aus der OE und dem Aftermarket zu produzieren.

Das rund 13.500 Quadratmeter große Firmengelände mit darauf stehenden Gebäuden ist von der Pneuhage-Gruppe gekauft worden, zusätzlich gibt es gemietete Flächen auf denen Felgenkomponenten lagern. Der Bestand an Felgenringen und -schüsseln ist hoch. Und dies hat einen guten Grund: „Wir mussten hier erstmal wieder Bestände aufbauen, damit wir wieder schnell für unsere Kunden produzieren können. Dank der Pneuhage-Gruppe ist uns dies sehr gut gelungen. Das ist der Vorteil einer starken Mutter“, so Joachim G. Wolf, Geschäftsführer von Grasdorf.

Gekauft werden in Groitzsch die einzelnen Felgenkomponenten wie Felgenringe zwischen zwölf und 54 Zoll, Felgenschüsseln und Stahlronden bei fünf bis sechs Lieferanten aus Asien, Spanien, Polen, Dänemark, den Niederlanden und der Türkei. Im sogenannten Bearbeitungszentrum in Groitzsch werden die Felgenschüsseln und Ronden an die Felgenringe und die individuellen Anforderungen angepasst und später zusammengeführt. Die Schüsseln werden – je nach Einpresstiefe und Umfang – entweder selbst vor Ort gefertigt oder aber dazugekauft.

Der Beratungsumfang vor der Produktion ist umfangreich und erfordert eine große Menge Fachwissen. „Es müssen dazu viele Faktoren bedacht werden. Etwa die Spurbreite, der Vorlauf, die Abrollumfänge. Aber auch die Anschlussmaße für die unterschiedlichen Achsen, Nabenausschnitte und Lochkreise sind zu bedenken“, so Produktionsleiter Dirk Flade. Der Meister in Metallbau kennt das Unternehmen aus dem Effeff, denn er arbeitet seit Anbeginn auf dem ehemaligen LPG-Gelände.

Die Kunden von Grasdorf sind alle renommierten Landmaschinenhersteller und -händler sowie Reifenhändler und Hersteller von Sondermaschinen. Da das Unternehmen viele Erstausrüsterzulassungen hat, kann es die Räder (oder aber die Kompletträder) auch direkt zu den Herstellern der Traktoren und anderen Maschinen just-in-time ans Band liefern. Dazu zählt neben vielen internationalen Kunden für die Sonderräder auch die Herbert Dammann GmbH aus Buxtehude-Hedendorf. Der Landmaschinenhersteller hat sich auf die Entwicklung, Produktion und den Vertrieb von Maschinen für die Ausbringung von Flüssigkeiten spezialisiert. Und da sind Sonderräder gefragt.

Im CNC-Bearbeitungszentrum werden sie Felgenschüsseln bearbeitet (Bild: NRZ/Christine Schönfeld)

In der Fertigung in Groitzsch werden die Räder individuell für den Kunden gefertigt. Das heißt: Hier werden Felgenringe – und Schüsseln zusammengefügt. Bevor dies passiert, müssen die jeweiligen Schüsseln aber noch individuell gefertigt werden. Entweder müssen nur Lochkreise und Nabenausschnitte in bereits vorgefertigte Felgenschüsseln gefräst werden, oder aber es müssen noch aus Stahlronden zwischen zehn und 50 Millimeter dicke Felgenschüsseln gepresst und dann mit Nabenausschnitt und Lochkreisen versehen werden. Dies ist abhängig davon, wie groß die Felgenschüssel sein muss. Bis zu einer Einpresstiefe von 320 Millimetern werden die Schüsseln direkt von der hydraulischen 800-Tonnen-Presse in Groitzsch gefertigt. Alles, was tiefer ist, wird dazugekauft oder konstruktiv anders gelöst.

Rund 50 Prozent der Felgenschüsseln werden im CNC-Bearbeitungszentrum mit zwei Arbeitstischen weiterverarbeitet, die zweite Produktionslinie beinhaltet einen programmgesteuerten Plasmaschneider. Heißt: In beiden Produktionsschritten werden die Nabenausschnitte und die Außenringe bearbeitet. Nun erfolgt das Heften der Schüsseln im Felgenring und das Rundumschweißen von zwei Seiten entweder mit einem Roboter oder aber in Spezialfällen per Hand. Bei Letzterem kann auch das Pulverschweißverfahren zum Einsatz kommen.

Nach diesen Prozessen kommen die Räder in drei Strahlanlagen, um sie sorgfältig auf die Lackierung vorzubereiten und die Oberflächen zu verdichten. Durch ein Gemisch aus Luft und Stahlkügelchen löst der Strahl Verunreinigungen und glättet die Oberfläche. Von da aus geht es dann noch in die sogenannte Kosmetikfarm des Betriebs. Hier werden eventuelle Unebenheiten nochmal gespachtelt und geschliffen, damit eine perfekte Fläche zum Lackieren entsteht.

Auch werden die Räder hier mit Auftragsnummer, Größe und Datum gestempelt. Anschließend geht es zur Lackierung an den Standort in Holle. Denn dort ist das Lackierzentrum des Unternehmens. Je nach Kundenwunsch werden die Räder vor Ort in allen erforderlichen Farben lackiert. Dies reicht von speziellen Oldtimerfarben bis zu Militäranwendungen. Im Vergleich zur Pulverbeschichtung ist so die Erfüllung bestimmter Lackanforderungen bis hin zur Mehrfarbigkeit möglich. Hierbei werden immer die Schichten von der Grundierung bis hin zum Decklack aufeinander abgestimmt.

Gerade wird in Groitzsch das vorhandene Lackierzentrum modernisiert, damit in Zukunft auch die Räder, die von Partnern aus der Nähe bestellt werden, gleich dort lackiert werden können, ohne den Umweg über Holle zu nehmen, und so schneller beim Kunden sind.

Produktionsleiter Dirk Flade kennt das Unternehmen aus dem Effeff. Er arbeitet seit Anbeginn auf dem ehemaligen LPG-Gelände (Bild: NRZ/Christine Schönfeld)

Besonders stolz ist Joachim Wolf auf die hohe Qualität der Fertigung: Mit ISO-9001- Zertifizierung, Werkszeugnissen für die Materialien, besonderen Lackiervorschriften, der CNC-Fertigung und Schweißrobotern sowie dem Unterpulverschweißverfahren für hoch beanspruchte Räder sieht er sich für die Zukunft gut aufgestellt. „Wir haben das Know-how, Maßanfertigungen für unsere Kunden auszuführen, und das mit hoher Qualität.“ Und er weiß auch, dass im Unternehmen noch einiges zu leisten ist. Ein großer Punkt ist es, die Komplexität und die Variabilität der Räderherstellung im SAP der Pneuhage-Gruppe abzubilden. Er ist sich aber sicher, dass dies 2026 abgeschlossen sein sollte. Zudem werde gerade der Zustand der Immobilien in Groitzsch begutachtet, auch hier soll zukünftig investiert werden, um das Werk auf dem erforderlichen Stand der Technik zu halten und künftige Strategien abbilden zu können.

Dieser Beitrag ist außerdem in unserem Special zur Agritechnica erschienen, welches Sie hier auch als E-Paper lesen können. Sie sind noch kein Leser? Kein Problem. Das können Sie hier ändern.