Alcar-Hochregallager in Balve bietet Platz für bis zu 700.000 Räder

Es ist 49 Meter breit, hundert Meter lang, 24 Meter hoch und in seinem Inneren regiert das blanke Chaos. Die Rede ist vom im Sommer letzten Jahres in Betrieb gegangenen Hightech-Hochregallager der Alcar-Gruppe in Balve (Nordrhein-Westfalen), gerade einmal fünf Straßenkilometer entfernt von der Alcar-Produktionsstätte in Neuenrade, von wo etwa 90 Prozent der dort gegossenen und in Balve eingelagerten Aluminiumräder stammen. Der Rest eingelagerter Räder kommt aus der indonesischen Alcar-Aluminiumräderfertigung, zu einem inzwischen sehr geringen Teil von Offtake-Partnern.

Alles klar? Ausgeklügelte Lagerhaltung, elektronisch gesteuerte Ein- und Auslagerung

In der Regel pendeln von Montag bis Freitag zwei Lkw einer Spedition zwischen Fabrik und Lager hin und her, die beiden Standorte sind im Grunde nur durch eine Anhöhe voneinander getrennt. Ideal wäre natürlich gewesen, beide Betriebsstätten in direkter Nachbarschaft anzusiedeln, aber das war aus den verschiedensten Gründen nicht möglich. Womit nicht nur gemeint ist, dass neben dem Fabrikgelände in Neuenrade einfach nicht entsprechender Platz zur Verfügung gestanden hat bzw. bestimmte Vorgaben nicht erfüllt werden konnten. Es musste auch gewährleistet sein, dass der Untergrund das Gewicht sämtlicher eingelagerter Räder – in Balve sind das jetzt bis zu 7.250 Tonnen – überhaupt tragen kann und nicht nachgibt.

Klaus Küfer, Geschäftsführer der Alcar Deutschland GmbH (Siegburg), berichtet von unerwarteten Schwierigkeiten während der Bauphase in Balve, die den geplanten Ablauf durchaus verzögert habe, weil Pfähle in den Untergrund gerammt werden mussten. Allein bis die Bodenplatte dann endlich fertig war, bedurfte es knapp eines Jahres. Immerhin: Danach ging alles ganz schnell, sogar viel schneller als erwartet. Am 23. Juni 2014 sind die ersten Räder eingelagert worden, für die damit beginnende Startphase hatte man drei Monate veranschlagt, schließlich war die Technologie Neuland, konnte man eigentlich erwarten, dass es hier oder da „klemmen“ würde. Aber zur freudigen Überraschung aller konnte der Betrieb aus dem Stand auf hundert Prozent Leistung hochgefahren werden und stand das Lager sofort zur vollen Nutzung bereit.

Wo die angelieferten Räder ihren Platz im Hochregallager finden, entscheidet Kollege Computer

Bis zu 700.000 Aluminiumräder der Alcar-Marken AEZ, Dotz, Dezent, Enzo und Dotz Survival können für die Kommissionierung bzw. die Auslieferung zu den Handelspartnern in ganz Europa parat stehen. Eine eher theoretische Zahl sei das – während der Visite in Balve waren ca. 450.000 Räder eingelagert –, so Küfer. Eine Expansion in Balve sei möglich, aber sei zwar wohl auf absehbare Zeit nicht erforderlich, zeigt sich der Alcar-Geschäftsführer auch gleich für Eventualitäten gewappnet, wobei man mit dem Lager wegen einer bestehenden Höhenbeschränkung im Zweifelsfalle eher in die Länge ausweiten würde. Weil der Durchlauf so schnell und unkompliziert funktioniere, nutze man das Potenzial der Anlage nicht einmal zur Gänze und könne jederzeit „noch eine Schippe draufpacken“. Bei den sechs Regalbediengeräten in den Gassen des Hochregallagers habe man sogar das Tempo gedrosselt mit dem netten Nebeneffekt, dass der mechanische Verschleiß der Anlagen damit deutlich gestreckt wird.

Sechs solche Gassen werden durch die Regalbediengeräte in großer Geschwindigkeit durchfahren

Es ging Alcar bei dem Projekt in Balve gar nicht primär um Volumen beim Lagerplatz, weist Klaus Horn (Prokurist der Alcar Deutschland GmbH) darauf hin, dass vor allem für die große Zahl der Kleinlieferungen in den deutschen Markt keinerlei Beschränkungen der Lagerkapazität am deutschen Standort in Siegburg geplant sind, lediglich die Satellitenläger habe man aufgegeben. Selbst den Lagerstandort Osnabrück mit immerhin einer Kapazität von 280.000 bis 290.000 Einheiten werde man weiterhin benötigen. Auch die Kollegen in Österreich würden für die optimale Versorgung ihres Heimatmarktes ja den Standort Hirtenberg nicht preisgeben. Balve sei vielmehr als europäisches Zentrallager zu verstehen, von dem alle nationalen Organisationen – also auch die deutsche Dependance und der Standort der österreichischen Zentrale – profitieren sollen. Etwa 60 Prozent der das Lager verlassenden Räder dürften in den Export gehen, der Rest entfällt auf Alcar Deutschland, schließlich die größte nationale Vertriebsgesellschaft in der Gruppe.

Die unvergleichliche Stärke des Hochregallagers Balve ist der hohe Grad der Automatisierung und damit zusammenhängend die enorme Schnelligkeit. Das gilt für die Einlagerung, für die eine Rampe vorgesehen ist, aber vor allem auch für die Auslagerung, für die drei Tore reserviert sind. Kämen zufällig drei Lkw zur Abholung gleichzeitig auf den Hof, so vergehen maximal zwanzig Minuten, bis sie den Weg von einem der 17.280 Palettenplätze bis auf die Lkw bewältigt haben. Eine umständliche „Zwischenlagerung“, die bei geringerem Automatisierungsgrad in anderen Räderlägern durchaus gang und gäbe ist, wird hier nicht benötigt. „Gerade zu den besonderen Stoßzeiten im Herbst und Frühjahr muss es hier sehr schnell gehen“, so Küfer. Was das Kommissionieren anbelangt, konnte man in Balve bereits in der Planungsphase auf die Erfahrungen der langjährigen Räderexperten zurückgreifen. „Fünf Tonnen entsprechen etwa 500 Räder in einer Stunde mit zwei Personen“ ist so eine Faustformel, die Klaus Horn beiläufig erwähnt.

Die Logistikprämisse von Alcar ist, den Handel zu entlasten, indem man ihm die eigene Lagerhaltung weitgehend abnimmt und die Räder „just in time“ liefert. Und nicht nur das: Auch das Thema RDKS wird in Balve schnell und unkompliziert gelöst. Der passende Sensor wird bei Bedarf den jeweiligen Rädern gleich beigelegt ebenso wie die entsprechenden Gutachten. All das wird mittels eines Kleinteile-Paternosters bewerkstelligt. Um die Fahrwege im Lager kurz und das Umschlagtempo hoch zu halten, ist das Gebäude nach dem Prinzip der so genannten chaotischen oder auch dynamischen Lagerhaltung organisiert. Dabei wird bei der Bestückung der Palettenplätze kein bestimmtes System verfolgt, sondern einfach der nächstliegende angesteuert. Nach diesem Verfahren arbeiten zum Beispiel auch führende Internet-Versandhäuser.

Die eingesetzten Geräte dienen auch der Ergonomie am Arbeitsplatz

Für den Rechner macht es dabei keinen Unterschied, ob identische oder verwandte Produkte nebeneinander oder in gänzlich unterschiedlichen Ecken des Gebäudes stehen. Dank Kennzeichnung durch Barcodes ist der Standort jedes einzelnen Pakets für den Computer jederzeit nachvollziehbar. So gelingt in der Praxis eine rasend schnelle Auslieferung mit derzeit sechs Warenausgangsbändern. Pro Stunde können insgesamt bis zu 160 Paletten ein- und ausgelagert werden.

Je nachdem, wie gerechnet wird, liegt die Investitionssumme bei 12,5 bis 15 Millionen Euro und ist von der Österreichischen Alcar-Gruppe ein klares Bekenntnis zum Standort Deutschland. Nebenbei sind in Balve zehn feste Arbeitsplätze (inklusive Lagerleitung) entstanden, in den Saisonspitzenzeiten kann auch personell aufgerüstet werden, könnte bei Bedarf von 1- auf 2-Schicht-Betrieb umgestellt werden. Drei der Mitarbeiter sind langfristig in Siegburg auf die neue Aufgabe vorbereitet worden, für sieben war das Produkt Leichtmetallrad erst einmal fremd. Im Lager Balve gibt es zwei Kommissionierstationen; neben der Belieferung mit an die im Übrigen bei den Kunden/Alcar-Gesellschaften verbleibenden hölzernen Einwegpaletten bleibt sich Alcar der Philosophie treu, dass die kleinste Bestelleinheit ein Rad zu sein hat, also die manuelle Kommissionierung für den UPS-Versand. „Wir haben uns den Service für höchste Ansprüche auf die Fahne geschrieben“, nennt Klaus Küfer eine Prämisse im Unternehmen, „und dem sind wir auch bei unserem neuen Hochregallager konsequent gefolgt.“ detlef.vogt@reifenpresse.de

Links im Bild das Wareneingangsband, daneben die Warenausgangsbänder