Vacu-Lug: Gut verpackt CO2-Ausstoß verringern

Der britische Runderneuerer Vacu-Lug Traction Tyres hat jüngst seiner Produktionsstätte in Grantham, Lincolnshire, ein ökologisches Upgrade verordnet. Bei dem Projekt ging es unter anderem um die Entwicklung, Herstellung und Anwendung von Isolationsummantelungen für die 67 Vulkanisationspressen des Unternehmens, mit denen jährlich rund 140.000 Duramold-Runderneuerte gefertigt werden. Durch die Isolierung der Formen ergibt sich pro Reifen eine Energieeinsparung von 8,3 Kilowattstunden, was einer Einsparung pro Jahr von 996.000 Kilowatt entspricht. Diese Zahlen wurden dabei vom Carbon Trust, der das Projekt begleitet hat, verifiziert. Laut Carbon Trust ergebe sich durch die Isolierung der Pressen und Formen eine Verringerung des CO2-Ausstoßes von 47,92 Tonnen pro Jahr.

Dieser Text ist in unserer Beilage "Retreading Special" vom September 2009 erschienen. Wenn Sie die gesamte Beilage lesen möchten, steht Abonnenten hier das E-Paper zur Verfügung.

Peter Connolly, Umweltingenieur bei Vacu-Lug Traction Tyre, erläutert die Hintergründe des Projektes: „Als Organisation sind wir der kontinuierlichen Verbesserung unserer Abläufe verpflichtet. Während einer Überprüfung unserer Energieeffizienzen in der Produktion haben wir die Vulkanisationsformen als potenzielle Quelle für Wärmeverluste identifiziert und das Projekt initiiert. Detailliertere Studien und Kontrollproduktionsgänge folgten und haben den unnötig hohen Energieverbrauch bestätigt.“

Um das Problem zu lösen, hat sich Vacu-Lug mit einem lokalen Isolationsspezialisten zusammengetan und gemeinsam mit ihm die als Lösung im Raum stehenden Isolationsummantelungen entwickelt. Da Vacu-Lug zahlreiche verschiedene Formen nutzt, habe man sich für ein modulares Ummantelungssystem entschieden, das den Bedürfnissen entsprechend flexibel angepasst werden kann. Auf diese Weise könnten auch etwaig beschädigte Teile der Isolierung ausgetauscht werden, ohne dass die komplette Ummantelung ersetzt werden muss.

„Das Ergebnis ist eine maßgeschneiderte, flexible und höchst effiziente Lösung. Unsere Vulkanisationsformen werden durch Wasserdampf geheizt, der wiederum durch Gasgeneratoren erzeugt wird. Während wir früher bis zu drei Generatoren im Einsatz hatten, ist heute in der Regel ein einziger Generator ausreichend. Folglich sparen wir auch jede Menge Energie ein. Unsere Kalkulationen zeigen, dass sich die komplette Investition bereits nach nur drei Jahren bezahlt machen wird“, so Peter Connelly weiter.

Ein weiterer Vorteil ist es, dass die Formen nicht mehr ständig Wärme an die Umgebung abgeben. Die Mitarbeiter in der Fabrik empfinden die Arbeitsumwelt folglich als kühler und somit angenehmer, wobei dieser Vorteil sicher im Sommer eine größere Bedeutung hat als im Winter.