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Runderneuerung für Pneumobil „eine Investition in die Zukunft“

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In den vergangenen Jahren hat Pirelli nicht unerheblich in den Ausbau seines Nutzfahrzeugreifengeschäftes investiert. Gerade mit der zunehmenden Etablierung der eigenen Produkte im Flottengeschäft wächst auch die Bedeutung eines umfassenden Runderneuerungsangebotes. Diesen Erfordernissen des Marktes ist der italienische Hersteller konsequent gefolgt, wie sich unter anderem bei einem Besuch in der Pneumobil-Runderneuerung in Hattingen nahe Essen zeigt. Wie die Verantwortlichen dort anlässlich eines Redaktionsbesuches erläuterten, sei die Qualität der hergestellten Reifen der Schlüssel für ein erfolgreiches Wachstum – gerade in Phasen, in denen der Markt schwach oder gar rückläufig ist. Und Qualität entstehe durch „effiziente und moderne Prozesse“, wie Christian Mühlhäuser, Geschäftsführer der Pirelli-Tochter Pneumobil, sagt.

button_retreading-special-schriftzug-jpg Dieser Beitrag ist mit der Juni-Ausgabe der NEUE REIFENZEITUNG in unserer Runderneuerungsbeilage Retreading Special erschienen, die Abonnenten hier auch als E-Paper lesen können. Sie sind noch kein NRZ-Abonnent? Das könne Sie hier ändern.

Der Vorgänger der heutigen Pneumobil-Runderneuerung in Hattingen – der einzigen Pneumobil-eigenen Runderneuerung in Deutschland – geht auf eine ehemalige Formendreherei Ende der 1950er Jahre zurück, die dann 1979 – mittlerweile auf Reifen spezialisiert – an die heutige Tochter des Pirelli-Konzerns ging. Wurden in Hattingen bis 1988 noch Pkw-Reifen heißrunderneuert, endete die Heißrunderneuerung von Lkw-Reifen am Standort erst 2006. Seither konzentriert sich das Unternehmen dort ausschließlich auf die Kaltrunderneuerung von Lkw-Reifen – und das jüngst auch mit Investitionen, die man längst nicht in jeder Kaltrunderneuerung in Deutschland findet.

Dass Pneumobil in Hattingen seit einem Jahrzehnt eine Shearografieanlage nutzt und damit jede einzelne Karkasse überprüft, die die Eingangskontrolle passiert, ist noch nichts Ungewöhnliches. In größeren bis industriell geprägten Runderneuerungen gehört eine entsprechende Anlage seit Jahren zum technischen Standard. Lediglich kleine und mittelständische Runderneuerer kommen heute mitunter noch ohne Investitionen in die Shearografie aus – sparen sich also Anschaffung und Betrieb – und vertrauen stattdessen ausschließlich auf das geschulte Auge des Mitarbeiters in der Eingangskontrolle, auch wenn dieser natürlich mit bloßem Auge keine Separationen im Innern der Karkasse erkennen kann.

Ebenfalls am Anfang des Produktionsprozesses betreibt Pneumobil einen Nagellochdetektor. Dieser wurde erst Ende des vergangenen Jahres in Hattingen installiert und kommt ebenfalls bei jedem Reifen zum Einsatz, wie Produktionsleiterin Melanie Feuweier erläutert. Mit beiden Anlagen könne man im Rahmen der Eingangskontrolle bereits einen Großteil möglicher Defekte von Karkassen überprüfen: Separationen und Durchstichverletzungen. Es sei wichtig, beide Prüfungen am Anfang des Produktionsprozesses durchzuführen und nicht erst – wie mitunter bei anderen Runderneuerern der Fall – an dessen Ende. Dadurch würden keine Rohstoffe vergeudet, und es muss kein Reifen entsorgt werden, der zuvor noch teuer runderneuert wurde; dies trage zur Wirtschaftlichkeit des Betriebes bei.

Ebenfalls seit vergangenem Mai in Hattingen im Einsatz: ein Ringbuilder 3000. Die Belegemaschine für Ringlaufstreifen von Marangoni zählt zu den modernsten am Markt, auch wenn es bereits ein Nachfolgemodell gibt; der Ringbuilder 3003 hat zehn statt acht Arme, um den Ringlaufstreifen aufzunehmen, sei in Bezug auf Präzision und Geschwindigkeit aber identisch mit seinem Vorgänger. Der neue Ringbuilder sei „eine Investition in die Zukunft“, befindet Christian Mühlhäuser. Der Pneumobil-Geschäftsführer war bis Anfang 2012, als er die Geschäftsführung der Pirelli-Handelstochter übernahm, anderthalb Jahrzehnte im Pirelli-Werk in Breuberg tätig und dort für Technologie und Qualität zuständig, außerdem leitete er am Standort das Metzeler-Motorradreifenwerk. Mühlhäuser zufolge ziele die Investition in den Ringbuilder 3000 zuallererst darauf ab, die Qualität der Produktion und deren Effizienz zu steigern. Die Kaltrunderneuerung mit Ringlaufstreifen ohne Stoß im Laufstreifen biete qualitativ einige offensichtliche Vorteile, auch wenn eine konventionelle Kaltrunderneuerung nicht per se weniger hochwertig sein muss. Durch den hohen Automatisierungsgrad des Produktionsverfahrens mit dem Marangoni-Ringbuilder könne man schlichtweg schneller belegen und außerdem zwei nicht unerhebliche Fehlerquellen eliminieren: den Stoß an sich und Probleme damit durch menschliches Zutun.

Derzeit werden bereits 60 Prozent der in Hattingen jährlich runderneuerten Lkw-Reifen – im Jahr produziert Pneumobil dort 18.000 Reifen in 17,5, 19,5 und 22,5 Zoll – mit dem neuen Ringbuilder belegt. Man plane allerdings, unterstreicht Mühlhäuser die Bedeutung der jüngsten Investitionen, diesen Anteil auf 75 Prozent zu steigern, um maximalen Nutzen aus der hohen Effizienz der Anlage und der hohen Qualität der dort entstehenden Reifen ziehen zu können.

Diese Reifen sind dabei zu immerhin einem Drittel solche mit Original-Pirelli-Laufstreifen. Die Laufstreifen dazu werden von Partner Marangoni in Italien produziert und von Pneumobil für die Novateck-Kaltrunderneuerung genutzt. In Deutschland gibt es derzeit drei weitere Novateck-Partner Pirellis, in Europa insgesamt zehn, die nach dem entsprechenden Verfahren produzieren. Freilich kommen bei der Novateck-Kaltrunderneuerung ausschließlich Pirelli-Karkassen zum Einsatz. Auch darüber hinaus setzt man bei Pneumobil stark auf (Ring-)Laufstreifen des italienischen Partners Marangoni, kauft aber auch Laufstreifen von anderen Anbietern wie etwa Kraiburg ein. Zentral dabei, so der Geschäftsführer weiter: Die Qualität muss zu den hohen Erwartungen des Runderneuerers und seiner Kunden passen. Importlaufstreifen aus Asien oder Lateinamerika findet man demnach in Hattingen nicht.

Rund die Hälfte der bei Pneumobil in Hattingen runderneuerten Lkw-Reifen wird dabei über Großkunden abgesetzt, wobei der entsprechende Service dazu in der Regel über eine der 77 Pneumobil-Filialen in Deutschland erbracht wird. Die zweite Hälfte des Absatzes läuft hingegen über das klassische Pneumobil-Filialgeschäft, bestätigt Mühlhäuser und betont dabei, dass man Kundenkarkassen innerhalb von einer Woche runderneuert und wieder an den Auftraggeber ausliefert; ein in der Branche für große Produzenten mit deutschlandweiter Marktabdeckung herausragender Wert. Auch darin komme die hohe Effizienz des Betriebes zum Ausdruck, wie Produktionsleiterin Melanie Feuweier findet. Sämtliche Prozessschritte sind dabei modern „in Reihe geschaltet“ und die einzelnen Anlagen sind jeweils über eine 2010 installierte Monorailbahn miteinander verbunden.

Das Thema Karkassen bzw. die Karkassenbeschaffung ist dabei für die Pneumobil-Runderneuerung eigentlich keines mehr; die Zeiten, in denen der Rohstoff einer Runderneuerung nicht in ausreichendem Maße verfügbar war, sind vorbei. Allerdings gilt Pneumobil in diesem Zusammenhang nahezu als Selbstversorger. Wie Produktionsleiterin Feuweier erläutert, müsse man lediglich 15 Prozent der Karkassen, die eben nicht als Kundenkarkassen die Produktion durchlaufen, auf dem Markt hinzukaufen. Die überwiegende Mehrheit der runderneuerten Karkassen stammt dabei aus dem Netzwerk der 77 Pneumobil-Filialen in Deutschland.

Es seien insbesondere die Großkunden des Runderneuerers, also große Logistikunternehmen und öffentliche Auftraggeber, für die moderne Prozesse, gut geschultes Personal (in der Pneumobil-Runderneuerung in Hattingen sind zehn Mitarbeiter beschäftigt), eine saubere Produktion und vor allem klare und schlanke Produktionsabläufe ein Argument darstellen. „Wir wollen uns durch kontinuierliche Verbesserungsprozesse immer weiterentwickeln“, erläutert Mühlhäuser die Basis für weitere Entwicklungsschritte. Dabei seien zumindest für die nähere Zukunft keine größeren Investitionen in den Standort bzw. dessen technische Ausstattung geplant, wenn man mal von den üblichen Investitionen in den Bestand absieht. Auch was die Heizkessel und die Rau- und Schälmaschinen betrifft, sieht man sich in Hattingen auf dem Stand der Technik und außerdem kapazitätsseitig gut ausgestattet. Es sind beispielsweise seit 2010 zwei Autoklaven installiert, von denen jeder im Schnitt 20 Reifen pro Heizvorgang aufnehmen kann. Es können demnach pro Schicht – Pneumobil produziert in Hattingen in einer Schicht – bis zu 120 Reifen runderneuert werden.

Dass zum Stichwort „kontinuierliche Verbesserungsprozesse“ irgendwann in näherer Zukunft einmal (wieder) eine Heißrunderneuerung am Standort in Hattingen gehören könnte, sieht Pneumobil-Geschäftsführer Mühlhäuser derzeit nicht. Auch wenn heißrunderneuerte Reifen ohne Frage gewisse optische Vorteile bieten, sehen sie doch aus wie Neureifen, so scheinen diese Vorteile im Pneumobil-Kundenkreis offensichtlich keine allzu große Rolle zu spielen. Mit anderen Worten: Eine gut gemachte Kaltrunderneuerung könne qualitativ ohne Weiteres mit einer Heißrunderneuerung mithalten, ist man in Hattingen überzeugt. Außerdem bietet der Pirelli-Konzern über sein Netzwerk auch in Deutschland seit 2015 die sogenannte Novatread-Heißrunderneuerung auf Pirelli-Karkassen mit Profilen und Mischungen wie bei den Neureifen an. Hersteller der entsprechenden Reifen und damit technischer Partner ist erneut Marangoni. Die Novatread-Heißrunderneuerung ist genau wie die Novateck-Kaltrunderneuerung von Pneumobil und den anderen Pirelli-Novateck-Partnern in Deutschland Teil des Flottenkonzeptes „Pirelli Lifecycle Managements“; Pneumobil ist dabei einer der Lieferanten. arno.borchers@reifenpresse.de

 

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