Größenvorteile – VMI-Programmerweiterung durch neue CTC-Extruder

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Runderneuerer in Europa und in Nordamerika müssen in der Regel den Spagat hinbekommen, entsprechend hohe und profitable Produktionsvolumina zu erreichen und gleichzeitig die Anforderungen einer komplexen Logistik zu meistern. Je größer die Entfernung zwischen einem Runderneuerer und seinen Kunden wird, umso herausfordernder und kostspieliger wird dabei aber der Transport der Karkassen und der fertig runderneuerten Reifen. Auch wenn sich viele Runderneuerer in weniger reifen Märkten auch mit anderen Herausforderungen konfrontiert sehen, müssen sie die Logistik doch stets im Auge behalten. VMI – führender Anlagen- und Maschinenhersteller für die Reifen- und Runderneuerungsbranche – will Runderneuerern weltweit jetzt in diesem Zusammenhang helfen und führt dazu im Laufe dieses Sommers ein neues Produktprogramm ein.

Alles beginne mit Qualität, sagt Dirk Reurslag. Und bei Qualität denken viele an die Heißrunderneuerung. Der Sales Director für Industrial Solutions und Services bei VMI unterstreicht dabei aber, dass die Heißrunderneuerung eben immer nur mit gewissen Folgen zu haben ist: Sie benötigt komplexere Anlagen als die Kaltrunderneuerung und höhere Investitionen. „Wenn man einen Reifen in die Form und nicht in den Autoklaven tut, muss man sich absolut sicher sein, was die Karkasse betrifft. Die Karkassenbeschaffung muss also absolut wasserdicht sein. Und die größeren Investitionen in der Heißrunderneuerung bedeuten auch, dass größere Mengen notwendig sind, um sie zu rechtfertigen.“

Die Alternative dazu ist natürlich die Kaltrunderneuerung. Bei VMI ist man der Ansicht, dieses Verfahren biete der Branche eine größere Chance als die Heißrunderneuerung, weltweit zu wachsen und akzeptiert zu werden. Dabei liege das Geheimnis einer guten Kaltrunderneuerung in einem besonderen Produktionsschritt: „Wir glauben, die Verbindung zwischen dem vorvulkanisierten Laufstreifen und der präparierten Karkasse ist der wichtigste Schritt in dem ganzen Verfahren. Entsprechend konzentrieren wir uns genau darauf“, so Reurslag im Gespräch mit der NEUE REIFENZEITUNG. Das Unternehmen mit Sitz in den Niederlanden bietet dabei einige CTC-Bindegummiextruder an, wozu auch die kompakte VMI AZ Retrax gehört, die pro Acht-Stunden-Schicht bis zu 120 Reifen leisten kann.

Dirk Reurslag, Sales Director bei VMI, betont, dass die eigene Heißextrusion dem Runderneuerer Geld spart und die Produktqualität steigert

Dirk Reurslag, Sales Director bei VMI, betont, dass die eigene Heißextrusion dem Runderneuerer Geld spart und die Produktqualität steigert

Bei der CTC-Technologie geht es darum, dass der Bindegummi heiß auf die Karkasse kommt (das sogenannte Heißextrusionsverfahren). „Früher – und man sieht das immer noch ziemlich oft bei Runderneuerern in der Dritten Welt – wurden Unmengen von Bindemittel aufgetragen, bevor der Bindegummi draufkam“, so der Sales Director weiter. „Aber dieser Cement ist sehr giftig, entflammbar und ist in einigen Region der Welt sogar verboten.“ In Nordamerika, dem größten Runderneuerungsmarkt der Welt, war die traditionelle Alternative dazu die, dass Bindegummi ‚kalt’ auf die Karkasse aufgetragen wurde, woher auch der Name Kaltrunderneuerung stamme. „Dieses Verfahren ist immer noch akzeptabel, man erhält damit eine vernünftige Qualität“, so Reurslag weiter. „Nicht aber die höchste Qualität, denn der Einschluss von Luft ist dabei das größte Problem. Wenn bei einer klassischen Kaltrunderneuerung Mulden in der Karkasse sind, kann man den Bindegummi drücken oder rollen und dabei versuchen, die Luft darunter loszuwerden. Aber man kann es nie so effizient hinbekommen wie mit unserem ‚Verschmieren’-Prinzip. Wir sind der Ansicht, den heißen Bindegummi auf die geraute Karkasse zu schmieren ist die bessere Alternative.“

Der Sales Director vergleicht die „Verschmieren-Extrusion-Technologie“ mit dem Verstreichen von Butter auf einer Scheibe Brot und betont, dass dabei die Unebenheiten im Untergrund ausgeglichen werden können. „Man verwandelt dabei eine raue in eine weiche Oberfläche. Beim ‚Verschmieren’-Prinzip passieren mehrere Dinge: Man drückt die Luft aus jeder kleinen Mulde und trägt immer genau die richtige Menge Bindegummi dort auf, wo sie hin soll. Und man bringt dabei den Gummi in einer besonderen Klebrigkeit auf, die den Gebrauch von Bindemitteln unnötig macht.“ VMI habe mit den Extrudern, die im Heißextrusionsverfahren arbeiten, etwa in Nordamerika viel Erfolg gehabt, so Reurslag weiter; „alle professionellen Runderneuerer“ nutzten sie.

Profitabel ab 1.000 Reifen pro Monat

Idealerweise sollte ein und dieselbe Maschine den heißen Bindegummi auftragen und unmittelbar danach auch den Laufstreifen, und zwar mit äußerster Präzision. „Wer dies richtig macht, kann einen großen Beitrag zur Qualität leisten. Und man kann dabei auch Geld sparen, denn man muss nichts weiter tun, als den Extruder mit dem Bindegummi zu füttern. Man benötigt dabei lediglich einen Bindegummistreifen in immer derselben Größe und keinen kalandrierten Gummi in der richtigen Breite“, so der Sales Director weiter. „Anstatt Bindegummi in verschiedenen Breiten vorzuhalten, reicht ein Fütterstreifen. Dieser ist auch günstiger zu produzieren und führt außerdem dazu, dass weniger Bindegummi verbraucht wird. Dadurch können rund zwei Dollar pro Lkw-Reifen an Material gespart werden“, sagt Reurslag und zieht dabei den Vergleich zur klassischen Kalterneuerung. Ihm sei zwar bewusst, dass die Anschaffung eines CTC-Bindegummiextruders eine große Investition sei. Bei einem monatlichen Durchsatz von 1.000 Reifen könnte sich die Anschaffung allerdings bereits nach drei Jahren amortisieren.

Die ersten Extruder, die nach dem „Verschmieren“-Prinzip arbeiten, kamen vor rund zwei Jahrzehnten auf den Markt, woraus dann vor elf Jahren eine VMI-Technologie wurde, nachdem das niederländische Unternehmen AZ Extrusion übernommen hat. Dabei betont Reurslag, dass der Name AZ zwar immer noch auf vielen VMI-Maschinen präsent sei, auch auf der Retrax, er aber über die Jahre schrittweise verschwinden soll, um eine Konfusion unter den Marken zu verhindern. „AZ existierte auf anderem Gebiet als unabhängiges Unternehmen bis zum vergangenen Jahr weiter, wurde dann aber von Continental übernommen. Der Name wird sich also ändern, aber nicht direkt heraus, denn die Markenbekanntheit von ‚AZ Retrax’ ist hoch. Wir wollen zunächst daran arbeiten, dass der Extruder als ‚VMI AZ Retrax’ bekannt ist, um ihn dann letzten Endes in ‚VMI Retrax’ umzubenennen.“ Man hofft bei VMI darauf, dass „Retrax“ sich zu einem Synonym für Qualität entwickelt. „Es ist unser Ziel, aus dem Hinweis ‚Mit Retrax hergestellt’ ein Garantieversprechen zu machen.“

Auch wenn das eigentliche Verfahren, heißen Bindegummi auf die Karkasse zu schmieren, nicht neu ist, arbeitet man bei VMI derzeit daran, Komplettlösungen für Runderneuerer anbieten zu können, bei denen dieses Prinzip im Sinne von „Best Practices“ Anwendung findet. VMI kann dabei mittlerweile ein Produktsortiment anbieten, das „extrem produktive, schnelle und kosteneffiziente“ Prozesse nutzt.

Indem hochgradig automatisierte Anlagen zum Einsatz kommen, könnten VMI zufolge auch kleine europäische oder nordamerikanische Runderneuerer profitabel sein wie auch kleinere Einheiten eines größeren Herstellers. „Unsere Technologie ermöglicht es unseren Kunden, von der kostspieligen Zentralisierung wegzukommen“, betont Reurslag. „Die Produktion kann zurück auf den Markt und verringert damit die logistischen Probleme einer zentralisierten Produktion. Mit der VMI-Technologie muss man kein Weltkonzern sein, um exzellente Qualität zu fertigen und dabei einen guten Gewinn einzustreichen.“

Es gibt indes Regionen auf der Welt, wo die Gesundheit der Mitarbeiter und die Produktqualität nicht so ernst genommen werden wie hierzulande, wo Arbeitskraft nicht viel kostet und Produktivität folglich kein allzu großes Thema ist, und wo gleichzeitig auch die Straßeninfrastruktur schlecht ist und etliche Reifenpannen verursacht. In einem solchen Umfeld werden in der Regel auch Runderneuerte von geringer Qualität gefertigt. „Niemand wird sagen können, ob ein Reifen platzte, weil die Runderneuerung schlecht war oder die Straße voller Schlaglöcher.“ Reurslag zufolge habe weder VMI noch die Runderneuerungsbranche insgesamt Kontrolle über Arbeitsplatzsicherheit oder Straßenverhältnisse. Dennoch ist man in den Niederlanden überzeugt davon, dass „Best-Practice“-Lösungen in allen Ländern Anwendung finden sollten.

Runderneuerung stärker verbreiten

„Warum sollten Fahrer in Indien es etwa akzeptieren, dass sie auf minderwertigen Reifen unterwegs sind?“, fragt Reurslag. „Sind sie nicht ebenso wichtig wie jeder andere auch? Allerdings! Und sie sollten Zugang zu qualitativ hochwertigen Runderneuerten haben.“ Für Länder wie Indien könnte VMI dieselbe Extrusionstechnologie anbieten wie auf den reifen Märkten in Europa oder Nordamerika auch, wenn auch in einer leicht abgespeckten Version. Dadurch würden die Kosten geringer und der Eintrag an Arbeitskraft etwas höher. „Man kann aber keine Kompromisse in Sachen Qualität oder Service eingehen“, so der Sales Director weiter. „Qualität ist uns heilig. Andere Dinge könnten variiert und an die lokalen Gegebenheiten in einem Markt angepasst werden. Das ist derzeit das, was wir tun.“

Dirk Reurslag zufolge will VMI schon bald ein Produktprogramm auflegen, das auch besonders kostengünstige Anlagen umfasst. „Die Maschine mit der kleinsten Kapazität, zu der auch eine Belegemaschine gehört, könnte sich dann auch für kleinere Runderneuerungsbetriebe rechnen. Die Zeit zum Amortisieren wird kürzer, und sie wird zwischen 150.000 und 160.000 Euro kosten. Diese Anlage wird noch im Laufe dieses Sommers auf den Markt kommen. Wir hoffen darauf, dass sie auch kleinere Runderneuerer überzeugt.“ Die neue Belegemaschine samt Extruder soll weltweit angeboten werden.

Statistiken zufolge hat die durchschnittliche Karkasse in Nordamerika zwei Leben. Theoretisch kann eine gut gepflegte Karkasse ohne Weiteres ein drittes Leben erhalten. Folglich habe die Runderneuerung noch nicht ihr volles Potenzial ausgeschöpft, findet der Sales Director. In Europa ist die Quote etwas unterhalb von zwei Leben, während sie in vielen Regionen dieser Welt gegen Null tendiert. Nichtsdestotrotz ist man bei VMI davon überzeugt, die Runderneuerung werde sich letzten Endes weltweit durchsetzen. „Sie wird sich auch in Asien etablieren. Aber es ist klar, Erfolg kann sich nur einstellen, wenn sich die Straßenverhältnisse verbessern, wenn nicht, bleibt alles vage. Wir wissen alle, dass wir in jedem Fall jede Menge Material einsparen können, wenn jede Karkasse wenigstens zwei Mal runderneuert wird. Darauf sollten wir uns einstellen; es dient der Umwelt und dem Geschäft.“

Dirk Reurslag ist überzeugt, dass sich VMIs Blick auf Qualität letzten Endes durchsetzen und die Branche voranbringen werde. Wenn die Runderneuerer in der Lage sein werden, hochwertige Produkte zu fertigen, dann würden die Verbraucher diese auch entsprechend akzeptieren. „Daher meinen wir auch, dass unsere ‚Verschmieren’-Technologie gebraucht wird, denn eine gute Verbindung zwischen dem vorgeheizten Laufstreifen und der präparierten Karkasse ist zentral für die Produktqualität; darauf kommt es eben an. Der Rest ist, man möge mir verzeihen, eher nebensächlich.“ stephen.goodchild@tyrepress.com/ab

 

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