„Ich bin ein Micheliner“

Das Michelin-Werk Bad Kreuznach hat gestern eine neue Fertigungsanlage in Betrieb genommen. Mehr als sechs Millionen Euro wurden in den neuen „Drei-Produkt-Kalander“ in der Halbfabrikateherstellung investiert. „Wir sind stolz darauf, dass uns die Unternehmensleitung diese bedeutende Investition zugesprochen hat. Das spricht zum einen für die kompetente Mannschaft hier vor Ort. Zum anderen ist diese moderne Anlage und die Tatsache, dass wir eine für uns neue Technologie fertigen können, natürlich auch ein wichtiger Beitrag zur Sicherung unseres Standortes“, freute sich Werksleiter Dipl.-Ing. Dieter Freitag.

Benchmark bei einem Vorprodukt

Mit der neuen Anlage kann die Produktionskapazität im Werk um 30 Prozent gesteigert werden. Wobei darauf hinzuweisen ist, dass Bad Kreuznach beispielsweise bereits bis heute im Bereich der warm kalandrierten Produkte mit einem Anteil von einem Fünftel zur gesamten Michelin-Fertigung in Europa beiträgt und damit ein gewichtiger Pfeiler für den Michelin-Fertigungsverbund ist. Die Halbfabrikateherstellung liefert Vorprodukte für die Reifenherstellung, sowohl der Metall- als auch der Textilcord werden als Verstärkungslagen in den Reifen eingebaut.

Allerdings hatte Bad Kreuznach über die Jahre hinweg an Wettbewerbsfähigkeit verloren und war gegenüber anderen Fabriken in diesem Bereich um bis zu 3,5 Mal teurer geworden. Es ging also nicht nur um ein hochwertiges Produkt, sondern gleichzeitig sollte die Anlage auch helfen, Kosten zu senken.

Nicholas Walker (Industrieller Direktor für die Cordherstellung in Europa) erteilt der platten Gegenüberstellung von „High-Cost- und Low-Cost-Werken“ eine klare Absage. Es gebe Länder mit hohen und niedrigen Lohnkosten, aber auch Werke mit niedrigen Lohn-, aber hohen Herstellkosten bzw. im Gegenteil Werke, die hohe Lohn- und niedrige Herstellkosten haben. Zu letzterer Gruppe rechnet er das Michelin-Werk Bad Kreuznach. Denn der Prozess ist darüber hinaus um etwa 30 Prozent wirtschaftlicher geworden als zuvor. Im internen Wettbewerb liegt das Michelin-Werk Bad Kreuznach damit mindestens auf gleicher Höhe mit anderen europäischen Produktionsstätten innerhalb der Gruppe. Denn ähnliches Equipment steht auch in Michelin-Fabriken in Frankreich, Spanien und Italien und ist dort seit Ende der 90-er Jahre im Einsatz.

Die unter Leitung des Bad Kreuznacher Projektleiters Klaus Philipp kreierte neue Anlage, deren Inbetriebnahme mehrmals – wie unumwunden eingeräumt wird („viermal in einem Jahr modifiziert“) – verschoben werden musste, ist heute „Benchmark“ innerhalb der Michelin-Produktionsstätten, weil sie vor allem hinsichtlich des Automatisierungsgrades auf einem weiter entwickelten Niveau steht als die Anlagen in den Schwesterwerken. Freitag weist darauf hin, dass bei diesem Produktionsschritt zwar jetzt weniger Personal (und deutlich weniger Platz) benötigt wird als zuvor, es aber ausnahmslos gelungen ist, den betroffenen Kollegen absolut adäquate alternative Arbeitsplätze anzubieten.

Bei der neuen Fertigungsanlage handelt es sich um eine Materialversorgung für einen großen Kalander. Auf drei Etagen können drei verschiedene Produkte vorbereitet werden: Textilcord (im Allgemeinen Rayon, Polyester und Nylon) in zwei Varianten und neuerdings auch Metallcord. Bei beiden Cordarten werden dünne Textil- bzw. Metallseile von beiden Seiten mit einer Gummibahn beschichtet. Die Produkte sind bis zu 1,40 Meter breit und setzen sich aus bis zu 2.100 Einzelfäden zusammen.

Nach einer längeren Planungsphase wurde im Juni 2004 mit der Umsetzung des ehrgeizigen Projektes begonnen. Mehr als zehn Fremdfirmen waren in einzelnen Projektabschnitten beteiligt. Denn Michelin kauft heute durchaus auch Equipment und selbst Standard-Materialien (vor allem „08/15“, so Werksleiter Freitag) auf dem Weltmarkt dazu. Noch bis vor etwa anderthalb Jahrzehnten hatte Michelin mehr als 90 Prozent allen Equipments und aller Materialien im eigenen Hause und nach eigenen Spezifikationen erstellt. Dieses Verhältnis hat sich (fast) umgedreht, wenn auch Fotografiereinschränkungen in Michelin-Fabriken auch heute noch an der Tagesordnung sind, denn es gebe nicht nur hauseigene Erfindungen, sondern auch jede Menge Detailmodifikationen an zugekauften Maschinen, bei denen Michelin von einer Alleinstellung überzeugt ist, erklärt Nicholas Walker bei der Werksbesichtigung.

Ähnlich übrigens die Situation bei den Ausgangsmaterialien: Einen Teil des Stahl- und Textilcordes kann Michelin wie Wettbewerber auch auf dem Weltmarkt dazu kaufen, einen Teil allerdings stellt das Unternehmen auch noch heute selber her und Dieter Freitag glaubt, dass dies auch so bleiben wird: Es gebe sehr spezielle Vormaterialien, die das ganzheitliche Denken eines Herstellers (angesichts des so komplexen Produktes Reifen) erfordern und bei denen ein spezialisierter Zulieferer an seine Grenzen stoße. Außerdem ist es eine der Michelin-Philosophien, die Entwicklung eines neuen Produktes von Anfang bis zum Ende konsequent zu durchdenken. Und darum ist Freitag auch vor Wettbewerbern aus Billiglohnländern nicht bange. Und er weist daraufhin, dass es auch eines enormen Qualitätsniveaus bei der Belegschaft bedarf, neuartige Reifentypen produktionstechnisch zu realisieren, und dass geplante Reifentypen bei Michelin sich von denen, die derzeitig im Markt sind, signifikant unterscheiden werden: „Die Entwicklung in der Reifentechnologie ist noch lange nicht ausgereizt.“

Einen Großteil der Konzeption und Umsetzung leistete die hauseigene Maschinenbauabteilung aus Frankreich und das technische Büro des Kreuznacher Werkes. Fast zwei Jahre waren beide Mannschaften ununterbrochen am Projekt tätig, das sowohl bezüglich der Komplexität als auch der Investitionssumme eines der größten Einzelprojekte für die Cordherstellung in Westeuropa in den letzten Jahren darstellt. Walker: 32 Prozent aller Investitionen in seinem Bereich in Europa seien 2005 auf Bad Kreuznach gefallen, es sei innerhalb des Bereiches Cordherstellung das drittgrößte Projekt, das zwischen 2000 und 2010 innerhalb Michelin Europa realisiert bzw. geplant ist. Übrigens fehlt auch nicht der Hinweis auf die „Kostendisziplin“. Bei der Projektrealisierung sei es gelungen, die „geplanten Kosten in etwa einzuhalten“, und trotz eines für die Implementierung der neuen Anlage 60 Tage währenden Produktionsstopps in diesem Bereich den Bedarf der Kunden – also der eigenen Reifenfertigung und der in Schwesterwerken von Bad Kreuznach – mit Hilfe des vorhandenen Lagerbestandes zu befriedigen, wie Cyrille Beau (Leiter Fabrikation Vorprodukte in Bad Kreuznach) ergänzt. Dem Standort kam zu Gute bei der Investitionsentscheidung, dass Michelin nicht rein betriebswirtschaftliche Parameter zugrunde legt, sondern Entscheidungen auch immer getragen sind vom „Vertrauen in die Mitarbeiter“ (Walker).

Darüber hinaus waren auch der komplette Instandhaltungsbereich der Abteilung und die Produktionsmitarbeiter der Cordherstellung in die Projektarbeiten einbezogen. Fazit des Projektleiters Klaus Philipp: „Wir haben einen Umbau geschafft, der zu Projektbeginn fast unmöglich erschien. In der letzten Phase haben wir in weniger als einem Jahr drei komplette Produktkreisläufe umgestaltet bzw. neu gebaut. Das war vorher noch nie da. Und wir haben es termingerecht umsetzen können.“ Um das Projekt noch produktiver zu gestalten, wird im nächsten Jahr eine automatische Erkennung von sichtbaren Fehlern und eine neue Palettenanlage für große Produktrollen ergänzt.

Und (siehe oben) in der vormals vollgestellten Produktionshalle ist reichlich neuer Platz entstanden, den man nutzen will. Mit sinnvollen Vorschlägen ist jede Unternehmensleitung zu bewegen, an einem Standort zu investieren. Freitag und sein Team haben da schon ihre Ideen. Mit der jetzt eingeweihten Anlage ist Bad Kreuznach für Jahre als Standort gesichert, aber das Rennen mit den Wettbewerbern im eigenen Hause (den Schwesterwerken) geht immer weiter. Dieter Freitag sieht auch, aber eben nicht nur Wettbewerbsnachteile am Standort Deutschland, sondern auch die Vorteile und will mit diesem Pfund wuchern: Kundennähe ist ein solcher Standortvorteil, für ihn gibt es aber noch einen größeren – die so hervorragend ausgebildeten und hochmotivierten Mitarbeiter.

Einweihung mit Politprominenz und dem eigenen Team

Natürlich waren angesichts solcher Investition zur Einweihung auch die lokalen und regionalen Politgrößen vor Ort und hielten Landrat wie Oberbürgermeister ihre Reden. Und die schlugen auch bereitwillig in die Kerbe, in die Micheliner selbst nicht (jedenfalls nicht öffentlich) schlagen, indem sie den Namen eines Wettbewerbers in den Mund nehmen, und so auch in der Vorweihnachtszeit nicht schlugen, als in Hannover die Wellen hoch schlugen. Spontaner Applaus der selbstverständlich anwesenden, weil involvierten Mitarbeiter, aber als Werksleiter Freitag sein Bekenntnis zum Standort Deutschland abgibt und etwaigen Abwanderungsgedanken eine Absage erteilt. Landrat Velten hatte in den Nachrichten jedenfalls vom Michelin-Wettbewerber Continental und dessen Stilllegungsplänen gehört und zitiert Sozialethiker, die darauf hinweisen, dass ein Unternehmen nicht streng nach Renditekriterien geführt werden dürfe, sondern ein Unternehmen wie Michelin die Arbeitnehmerschaft in vorbildlicher Weise mit einbezieht. Oberbürgermeister Ludwig hatte schließlich den Satz parat, der vor allen den Journalisten der lokalen Presse gefiel: „Ich bin ein Micheliner.“

Das Michelin-Werk in Bad Kreuznach

Insgesamt werden derzeit mit rund 1.650 Mitarbeitern (mehr als 50 Auszubildende) in dem seit 1966 produzierenden Michelin-Werk Bad Kreuznach eine Jahresfertigung von 5,8 Millionen Pkw-Reifen, 1,3 Millionen Leicht-Lkw-Reifen, über 108.000 Tonnen Mischungen und 25 Millionen Quadratmeter Textilcord und seit Ende 2005 auch Metallcord erbracht. Das Gesamtinvestitionsvolumen für den größten industriellen Arbeitgeber in der gut 44.000 Einwohner zählenden Stadt betrug in 2005 insgesamt 15 Millionen Euro.

Im Bereich der Laufflächenmischungen ist das Werk Bad Kreuznach innerhalb der europäischen Michelin-Organisation das Kompetenzzentrum, was konkret bedeutet, dass Neuentwicklungen im Bereich der Gummimischungen hier erstmalig für ihre industrielle Anwendung erprobt werden und innovative Laufflächenmischungen im Allgemeinen zuerst auf Michelin-Pkw-Reifen in den Markt rollen, die in Bad Kreuznach hergestellt worden sind. 65 Prozent der in Bad Kreuznach hergestellten Produkte gehen in den Export. Die Corde gehen an Schwesterwerke in Frankreich, Spanien, Italien, Großbritannien, Polen und auch bereits an die neue russische Reifenfabrik, die Michelin derzeit aufbaut.

Werksleiter ist Dipl.-Ing. Dieter Freitag (52), der in Personalunion auch das Bamberger Werk leitet, weil beide Fabriken in einem Produktionsverbund eng miteinander vernetzt sind. Der Werksverbund Bad Kreuznach/Bamberg steht für etwa 16 bis 17 Prozent aller von Michelin für Europa hergestellten Pkw-Reifen.

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